СЛЮСАРНА СПРАВА

СЛЮСАРНА СПРАВА

Слюсарне оброблення — оброблення, яке виконують ручним інструментом чи машиною ручної дії. Слюсарні роботи зазвичай доповнюють механічну обробку металів на верстатах або завершують виготовлення металевих виробів з'єднуванням деталей, складанням машин та механізмів, регулюванням їх.

Слюсарні роботи відрізняються різноманітністю операцій. Коло цих операцій обумовлюється характером виробництва. При індивідуальному виробництві до слюсарних робіт, що виконуються на робочому місці відносяться:

- розмічання;

- рубання;

- різання металу;

- обпилювання;

- шабрування;

- притирання;

- свердління;

- нарізування різьби та ін.

При серійному виробництві перелік слюсарних операцій виконуваних на одному робочому місці, звужується внаслідок розподілу праці між робітниками.

ТЕМА РОЗДІЛУ №1: СЛЮСАРНА СПРАВА

1. Площинне розмічання.

2. Рубання металу.

3. Випрямлення, рихтування, згинання металу.

4. Різання металу.

5. Обпилювання металу.

6. Свердління, зенкування, зенкерування, розвертування.

7. Нарізання різьби.

8. Клепання.

9. Притирка, доводка, полірування.

10. Паяння.

ТЕМА УРОКУ №1: ПЛОЩИННЕ РОЗМІЧАННЯ

План уроку:

1. Основні поняття та визначення.

2. Інструменти для розмічання.

3. Нанесення розмічальних рисок.

4. Способи розмічання.

1. Основні поняття та визначення.

Розмічанням називається операція нанесення на оброблювану заготовку розмічальних ліній (рисок), що визначають контури майбутньої деталі чи місця, яке потрібно обробляти.

Розмічання виконують точно і акуратно, бо помилки, допущені при цьому можуть призвести до того, що виготовлена деталь буде бракованою. Буває й навпаки: неточно відлиту, а тому забраковану, заготовку можна виправити ретельним розмічанням, перерозподіливши припуски для кожної розмічуваної поверхні.

Залежно від форми розмічуваних заготовок і деталей розмічання поділяють на:

- площинне розмічання;

- просторове (об’ємне) розмічання.

Площинне розмічання, що виконують звичайно на поверхнях плоских деталей, на штабовому і листовому матеріалі, полягає у нанесенні на заготовку контурних паралельних і перпендикулярних ліній (рисок), кіл, дуг, кутів, осьових ліній, різноманітних геометричних фігур за заданим розміром чи контурів різних отворів за шаблонами.

Просторове розмічання найуживаніше в машинобудуванні; за прийомами воно суттєво відрізняється від площинного. Складність просторового розмічання полягає в тому, що доводиться не тільки розмічати окремі поверхні деталей, розміщені в різних площинах і під різними кутами одна до одної, а й ув’язувати розмітки цих окремих поверхонь між собою.

2. Інструменти для розмічання.

Рисувалки (голки) служать для нанесення ліній (рисок) на розмічувану поверхню за допомогою лінійки, кутника чи шаблона. Виготовляють рисувалки з інструментальної сталі У10 або У12. Для розмічання на стальній, добре обробленій поверхні використовують рисувалки з латуні; на алюміній риски наносять гостро заточеним олівцем. Широко застосовують чотири типи рисувалок: круглу, з відігнутим кінцем, зі вставною головкою і кишенькову.

Кернер – слюсарний інструмент для нанесення заглиблень (кернів) на попередньо розмічених лініях (керни роблять для того, щоб риски були виразно помітні і не стиралися в процесі обробки деталі). Кернери виготовляють з інструментальної вуглецевої чи легованої сталі У7А, У8А, 7ХФ або 8ХФ. Розрізняють кернери звичайні, спеціальні, пружинні (механічні), електричні тощо.

Циркулі використовують для розмічання кіл і дуг, ділення відрізків та кіл, а також для геометричних побудов. Циркулями користуються і для перенесення розмірів з вимірювальних лінійок на деталь.

3. Нанесення розмічальних рисок.

Нанесення розмічальних рисок. Розмічальні риски наносять у такій послідовності: спочатку проводять горизонтальні, потім – вертикальні, після цього – похилі й останніми кола, дуги та заокруглення. Креслення дуг в останню чергу дає змогу проконтролювати точність проведення прямих рисок: якщо вони проведені точно, дуга замкне їх і сполучення вийде плавним.

Прямі риски наносять рисувалкою, яку слід нахиляти в напрямі її переміщення і в бік від лінійки.

Перпендикулярні риски (не в геометричних побудовах) наносять за допомогою кутника. Деталь (заготовку) кладуть у кут плити і злегка притискують тягарем, щоб вона не зсувалася в процесі розмічання. Першу риску проводять за кутником, полицю якого прикладають до бокової поверхні розмічальної плити. Після цього кутник прикладають полицею до бокової поверхні і проводять другу риску, яка буде перпендикулярна до першої.

Паралельні риски наносять за допомогою кутника, пересуваючи його на потрібну відстань.

4. Способи розмічання.

Способи розмічання. З метою підвищення продуктивності праці застосовують вдосконалені прийоми розмічання та спеціальні пристрої.

Розмічання за шаблоном звичайно застосовують при виготовленні великих партій однакових за формою та розмірами деталей. Інколи таким способом розмічають хоч і невеликі партії, але складних виробів. Шаблони виготовляють з листового матеріалу завтовшки 0,5...1 мм, а для деталей складної форми або тих, що мають отвори, завтовшки 3...5 мм. При розмічанні шаблон накладають на пофарбовану заготовку (деталь) і проводять рисувалкою риску вздовж контура шаблона, після чого риску накернюють. За допомогою шаблонів зручно розмічати отвори для свердління, бо при цьому відпадає потреба в геометричних побудовах – поділу відрізків і кіл на частини.

Отвори розмічають за шаблоном рисувалкою або кернером.

Розмічання за зразком відрізняється тим, що не потребує виготовлення шаблона. Цей спосіб широко застосовують при ремонтних роботах, коли розміри знімають безпосередньо з деталі, що вийшла з ладу, і переносять на розмічуваний матеріал. При цьому враховують спрацьованість деталей.

Розмічання за місцем частіше застосовують при складанні великих деталей. Одну деталь розмічають за іншою в такому положенні, в якому вони мають бути з'єднані.

Розмічання олівцем виконують за лінійкою на заготовках з алюмінію чи дюралюмінію. Розмічати останні за допомогою рисувалки не слід, бо при нанесенні рисок руйнується захисний шар і створюються умови для появи корозії.

Точне розмічання виконують за тими самими правилами, що й звичайне, але застосовують точніші вимірювальні та розмічальні інструменти. Поверхні розмічуваних заготовок ретельно очищають і покривають тонким шаром розчину мідного купоросу. Крейду застосовувати для фарбування не рекомендується, бо вона швидко стирається, прилипає до рук і забруднює інструмент.

ТЕМА УРОКУ №2: РУБАННЯ МЕТАЛУ

План уроку:

1. Основні поняття та визначення.

2. Інструмент для рубання.

3. Прийоми рубання.

4. Способи рубання.

1. Основні поняття та визначення.

Рубанням називається слюсарна операція, коли за допомогою різального інструмента (зубила, крейцмейсель та інших) та ударного інструмента (слюсарний молоток) з поверхні заготовки (деталі) видаляють зайвий шар металу або розрубують заготовку на частини.

Рубання застосовують для видалення (зрубування) із заготовки великих нерівностей (шорсткостей), зняття твердої кірки, окалини, задирок, гострих кутів кромок на литих і штампованих деталях, для вирубування шпонкових пазів, мастильних канавок, для оброблення розколин у деталях під зварювання (обробка кромок), зрубування головок заклепок при видаленні, вирубування отворів у листовому матеріалі. Крім того, рубання застосовують, коли потрібно від пруткового, штабового чи листкового матеріалу відрубати певну частину.

2. Інструмент для рубання.

Різальний інструмент.

Слюсарне зубило - стальний стержень, виготовлений з інструментальної вуглецевої або легованої сталі (У7А, У8А, 7ХФ, 8ХФ). Зубило має три частини: робочу, середню та ударну. Робоча частина зубила має вигляд  стержня з клиновидною різальною частиною (лезом) на кінці, загостреною під певним кутом. Ударна частина (бойок) звужена догори, вершина її заокруглена. За середню частину зубило тримають під час рубання Кут загострення вибирають залежно від твердості оброблюваного металу.

Зубило виготовляють завдовжки 100, 125, 160, 200 мм, ширина робочої частини відповідно дорівнює 5, 10, 16 і 20 мм. Робочу частину зубила на довжині 0,3…0,5 загартовують і відпускають.

Крейцмейсель відрізняється від зубила різальною кромкою. Він призначений для вирубування вузьких канавок, шпонкових пазів тощо. Однак досить часто ним користуються для зрубування поверхневого шару з широкої плити: спочатку крейцмейселем прорубують канавки, а виступи, що залишилися, зрубують зубилом. Крейцмейселі виготовляють з тих самих матеріалів, що й зубила. Значення кутів загострення і твердості робочих та ударних частин крейцмейселя і зубила мають бути однакові.

3. Прийоми рубання.

Тримання (хватка) зубила. Зубило беруть у ліву руку за середню частину на відстані 15...20 мм від кінця ударної частини; сильно стискувати зубило в руці не слід. Удари наносять правою рукою. При рухах правої руки, що наносить удари по зубилу, ліва рука відіграє роль балансу при послідовному встановленні інструмента.

Тримання (хватка) молотка. Молоток беруть правою рукою за рукоятку на відстані 15...30 мм від вільного кінця, охоплюючи рукоятку чотирма пальцями і притискуючи до долоні, великий палець накладають на вказівний. Усі пальці залишаються в такому положенні при замахові та ударі.

4. Способи рубання.

Розрубування металу.  При розрубуванні металу зубило встановлюють вертикально і рубають плечовим ударом. Листовий метал завтовшки 2 мм розрубують з одного удару. При цьому під нього підкладають підкладку з м'якої сталі. Листовий метал завтовшки більш як 2 мм або штабовий матеріал надрубують приблизно на половину товщини з обох боків, а потім ламають, перегинаючи його то в один бік то в інший, або відбивають.

Рубання листового і штабового металу виконують у лещатах. Рубання листового матеріалу, як правило, ведуть на рівні губок лещат. Заготовку (виріб) міцно затискують у лещатах так, щоб розмічальна лінія збігалася з рівнем губок.

Зубило встановлюють до краю заготовки так, щоб різальна кромка була на поверхні двох губок, а середина різальної кромки була на 2/3 довжини обрубуваної. Кут нахилу зубила до оброблюваної поверхні має бути 30...35°, а до осі губок лещат - 45°. Лезо зубила при цьому йде навкіс губок лещат і стружка злегка в'ється. Після зняття першого шару металу заготовку переставляють вище губок лещат на 1,5...2 мм, зрубують наступний шар і так далі.

ТЕМА УРОКУ №3: ВИПРЯМЛЯННЯ, РИХТУВАННЯ ТА ЗГИНАННЯ МЕТАЛУ

План уроку:

1. Основні поняття та визначення.

2. Обладнання для випрямляння та рихтування металу.

3. Обладнання для згинання металу.

4. Випрямляння та рихтування загартованих деталей.

1. Основні поняття та визначення.

Випрямляння та рихтування – це операції з випрямлення металу, заготовок і деталей, що мають вм'ятини, випини, хвилястість, жолоблення, викривлення тощо. Ці операції мають одне й те саме призначення, але різняться прийомами виконання та інструментами і застосовуваними пристроями.

Метал піддають випрямлянню як у холодному стані, так і в нагрітому стані. Вибір способу залежить від прогину, розмірів і матеріалу виробу.

Випрямляння можна виконувати:

- ручним способом (на стальній або чавунній плиті або на ковадлі);

- машинним способом (на правильних вальцях, пресах).

Кривизну деталей перевіряють на око або за зазором між плитою і покладеною на неї деталлю. Краї вигнутих місць позначають крейдою.

При випрямлянні важливо правильно вибирати місця, по яких слід наносити удари. Сила ударів має бути розмірною з кривизною; її поступово зменшують у міру переходу від найбільшого згину до найменшого. Випрямляння вважається завершеним, коли всі нерівності зникають і деталь стане прямою, що можна визначити накладанням лінійки. Випрямляння здійснюють на ковадлі, правильній плиті або надійних підкладках, які не дадуть зісковзнути з них деталі при ударі.

Для захисту рук від ударів і вібрацій при випрямлянні металу треба надягти рукавиці, міцно тримати деталь, заготовки на плиті чи ковадлі.

Зварні вироби, що мають жолоблення, залишкові внутрішні напруження біля шва, піддають випрямлянню.

Холодне випрямляння та рихтування зварних з'єднань з незначним жолобленням виконують вручну за допомогою дерев'яних (м'яких) і стальних молотків на плитах, ковадлах, оправках або пневматичних молотків. Зварні з'єднання зі значним жолобленням правлять або на ручних пресах, використовуючи різні оправки, колодки, або на спеціальних пристроях.

Згинання металу

Згинання – це спосіб обробки металу, при якому заготовці або її частині надається зігнута форма. Слюсарне згинання виконується молотками (краще з м'якими бойками) у лещатах, на плиті або за допомогою спеціальних пристроїв. Тонкий листовий метал згинають киянками, вироби з дроту діаметром до 3 мм – плоскогубцями або круглогубцями. Згинають лише пластичний матеріал.

Згинання деталей – одна з найрозповсюдженіших слюсарних операцій. Виготовлення деталей згинанням можливе як вручну на опорному інструменті та оправках, так і в згинальних машинах (пресах).

Суть згинання полягає в тому, що одну частину заготовки перегинають відносно іншої на певний кут. Здійснюють це так. На заготовку, що вільно лежить на двох опорах, діє згинальне зусилля, що спричинює в заготовці згинальне напруження. Якщо це напруження не перевищує границі пружності матеріалу, деформація, яку дістала заготовка, є пружною, і після зняття навантаження заготовка набуває первинного вигляду (випрямляється).

2. Обладнання випрямляння та рихтування металу.

Згинальні вальці бувають ручні і приводні. На ручних і приводних тривалкових згинальних вальцях випрямляють заготовки прямі та зігнуті по радіусу, що мають на поверхні випини та вм'ятини. Листові заготовки завдовжки до 3 мм випрямляють звичайно на ручних тривалкових згинальних вальцях, а завтовшки до 4 мм – на приводних.

Листозгинальна тривалкова машина має розміщені один над одним валки, що можуть залежно від товщини заготовки віддалятися один від одного чи наближатися. Також може бути опущено чи піднято розміщений позаду третій валок.

3. Обладнання згинання металу.

Трироликовий верстат для згинання криволінійних профілів, виготовлених з листів алюмінієвих сплавів завтовшки до 2,5 мм. Попередньо налагоджують верстат. Налагодження верхнього ролика відносно двох нижніх роликів здійснюється обертанням рукоятки. При згинанні заготовка має бути притиснута верхнім роликом до двох нижніх. Притискач встановлюють так, щоб по ньому вільно ковзалася полиця профіля, не даючи йому скручуватися при згинанні.

Чотирироликовий верстат складається зі станини, всередині якої вмонтовано приводний механізм, двох ведучих роликів, що подають заготовку, і двох натискних роликів, які згинають заготовку. Потрібний радіус згину встановлюється за допомогою рукояток. Верстат налагоджують так. Обертаючи рукоятку проти годинникової стрілки, піднімають ведучий верхній ролик відносно ведучого нижнього ролика на величину, дещо більшу за товщину оброблюваного профілю. Після цього, обертаючи рукоятку за годинниковою стрілкою, опускають ведучий ролик і притискують оброблюваний профіль до ведучого нижнього ролика. Потім вмикають електродвигун і здійснюють згинання під потрібним радіусом. Вимикають і гальмують ведучі ролики за допомогою рукоятки.

4. Випрямляння та рихтування загартованих деталей.

Випрямляння та рихтування загартованих деталей. Після загартування стальні деталі інколи жолобляться. Точність рихтування може становити 0,01...0,05 мм.

Залежно від характеру рихтування застосовують молотки із загартованим бойком або спеціальні рихтувальні молотки із заокругленим бойком. Деталь при цьому розміщувати не на плоскій плиті, а на рихтувальній бабці. Удари наносять не по випнутому, а по угнутому боці деталі.

Ручне випрямляння – малопродуктивна операція і її застосовують для невеликих партій деталей. В основному на підприємствах здійснюють машинне випрямляння на правильних вальцях, пресах і спеціальних пристроях.

 Профілі (штабовий, сортовий матеріал) з різними радіусами кривизни згинають на три- і чотирироликових верстатах.

ТЕМА УРОКУ №4: РІЗАННЯ МЕТАЛУ

План уроку:

1. Основні поняття та визначення.

2. Інструмент для різання.

3. Прийоми різання.

4. Види різань.

1. Основні поняття та визначення.

Різанням називають відділення частини заготовок від сортового або листового металу. Різання виконують як зі зняттям стружки, так і без зняття стружки.

Різання зі зняттям стружки здійснюють ручною ножівкою, на ножівкових, кругло-пиляльних, токарно-відрізних верстатах, а також може бути газове, дугове різБез зняття стружки матеріали розрізують ручними важільними і механічними ножицями, гострозубцями, труборізами, прес-ножицями, у штампах. До різання належить також надрізування металу.

2. Інструмент для різання.

Звичайні ручні ножиці застосовують для різання стальних листів завтовшки 0,5...1 мм і листів з кольорових металів завтовшки до 1,5 мм. Ручні ножиці виготовляють з прямими і  кривими різальними лезами.

За розміщенням різальної кромки лез ручні ножиці поділяють на праві та ліві.

Ручна ножівка (пила) інструмент для різання товщих, ніж при різанні ножицями, листів штабового, круглого та профільного металу, а також для прорізування шліців, пазів, обрізування й вирізування заготовок по контуру та інших робіт. Ручна слюсарна ножівка складається зі станка (рамки) і ножівкового полотна. На одному кінці рамки є нерухома головка з хвостовиком і рукояткою, а на іншому – рухома головка з натяжним гвинтом і гайкою (баранцем) для натягування полотна. У головках є прорізи, у які вставляють ножівкове полотно і закріплюють штифтами.

3. Прийоми різання.

Положення корпуса робітника. При різанні металу ручною ножівкою стають перед лещатами прямо, вільно й стійко, впівоберта до губок лещат або осі оброблюваної заготовки. Ліву ногу дещо виставляють уперед, приблизно до лінії розрізуваного металу, і на неї опирають корпус. Ступні ніг ставлять так, щоб вони утворювали кут 60..70˚ при певній відстані між п'ятами.

Положення рук (хватка). Поза робітника вважається правильною, якщо між плечовою та ліктьовою частинами зігнутої у лікті правої руки з ножівкою, встановленою на губки лещат (у висхідному положенні) , утворюється прямий кут.

Рукоятку охоплюють чотирма пальцями правої руки так, щоб вона упиралася в долоню, великий палець накладають зверху вздовж рукоятки. Пальцями лівої руки обхоплюють гайку і рухому головку ножівки.

4. Види різань.

Механізоване різання здійснюють за допомогою різноманітних механічних, електричних і пневматичних ножівок і ножиць, дискових пил та іншого універсального або спеціального обладнання.

Ножівкові пили (приводні ножівки) застосовують для різання сортового і профільного металу. Ножівкова пила 872А, яка має електричний та гідравлічний приводи, призначена для різання заготовок із сортового металу круглого і квадратного перерізів. Точність обробки на такому верстаті становить  2 мм, шорсткість поверхні

Пневматичні ножиці призначені для прямолінійного і криволінійного різання металу і приводяться в дію пневматичним роторним двигуном. Найбільша товщина розрізуваного стального листа середньої твердості становить 3 мм, найбільша швидкість різання – 2,5 м/хв., число подвійних ходів ножа на хвилину – 1600.

Пневматична ножівка приводиться в дію стиснутим повітрям. Вона складається з перетворювача руху, роторного двигуна, пускової кнопки і ножівкового полотна. Максимальна товщина розрізуваного металу дорівнює 5 мм, найменший радіус – 50 мм, швидкість різання – 20 м/хв. Машина укомплектована змінними затискними патронами для закріплення напилків і ножівкових полотен різного розміру.

Абразивне різання. Цей спосіб можна застосовувати при різанні матеріалів найрізноманітнішого профілю розміром 200x200 мм труб діаметром до 600 мм.

Абразивні диски виготовляють з електрокорунду, карбіду кремнію та алмазу.

Дугове різання застосовують для розрізування брухту, чавуну, кольорових сплавів, видалення ливників і додатків (прирости) у виливках, а також при відсутності обладнання для газового різання. Недоліками дугового різання є нерівність країв розрізу, велика його ширина та утворення напливів металу. Дугове різання можна застосовувати при вертикальному і похилому положеннях деталі для поліпшення витікання розплавленого металу, що підвищує продуктивність і якість різання.

Різання металу під водою застосовують при аварійно-відбудовних і суднопідйомних роботах. Для різання використовують вугільні й металеві електроди, покриті водонепроникною обмазкою. В електричну дугу додатково подається різальний кисень.

При газовому різанні під водою застосовують різаки особливої конструкції, що мають ковпачки, які надягають на різальну головку. При різанні на глибині 20 м як пальне застосовують ацетилен, а при різанні на глибині 20..40 м – водень. У процесі різання вода відтісняється від полум'я продуктами горіння або стиснутим повітрям. Із збільшенням глибини підвищують тиск газу або стиснутого повітря.

ТЕМА УРОКУ №5: ОБПИЛЮВАННЯ МЕТАЛУ

План уроку:

1. Основні поняття та визначення.

2. Інструмент для обпилювання.

3. Прийоми обпилювання.

4. Способи обпилювання.

1. Основні поняття та визначення.

Обпилюванням називається операція з обробки металів та інших матеріалів зняттям незначного шару напилками вручну або на обпилювальних верстатах.

Напилками слюсар надає деталям потрібної форми і розмірів, припасовує деталі одну до одної, підготовляє кромки деталей для зварювання та виконує інші роботи.

За допомогою напилків обробляють площини, криволінійні поверхні, пази, канавки, отвори будь-якої форми, поверхні, розміщені під різними кутами тощо. Припуски на обпилювання залишають невеликими – від 0,5 до 0,25 мм. Точність обробки обпилюванням становить 0,2...0,05 мм (в окремих випадках – до 0,001 мм).

2. Інструмент для обпилювання.

Напилок – це стальний брусок певного профілю і довжини, на поверхні якого є насічки (нарізки), що утворюють западини і гострозаточені зубці, у перерізі мають форму клина. Напилки виготовляють зі сталі У10А або У13А (допускається легована хромиста сталь ШХ15 або 13Х), після насічення піддають термічній обробці.

Напилки поділяють за розміром насічки, її формою, довжиною та формою бруска.

Розрізняють напилки 4 типів насічкою:

- з одинарною або простою насічкою;

- з подвійною або перехресною насічкою;

- з точковою або рашпільною насічкою;

- з дуговою насічкою.

За призначенням напилки поділяють на такі групи:

- загального призначення;

- спеціального призначення;

- надфілі;

- рашпілі;

- машинні.

Напилки спеціального призначення виготовляють для обробки кольорових сплавів, виробів з легких сплавів і неметалевих матеріалів, а також таровані та алмазні.

3. Прийоми обпилювання.

Положення корпуса вважається правильним, якщо між плечовою і ліктьовою частинами зігнутої у лікті правої руки з напилком, встановленим на губки лещат (вихідне положення), утворюється кут 90º. При цьому корпус працюючого повинен бути прямим і розвернутим під кутом 45º до лінії осі лещат.

 Положення ніг  На початку робочого ходу напилка маса тіла припадає на праву ногу, при натисканні центр ваги переходить на ліву ногу. Цьому відповідає така розстановка ніг: ліву виносять (відводять) вперед у напрямі руху напилка, праву ногу відставляють від лівої на 200...300 мм так, щоб середина її ступні знаходилася навпроти п'яти лівої ноги.

 При робочому ході напилка (від себе) основне навантаження припадає на ліву ногу, а при зворотному (холостому) ході – на праву, тому м'язи ніг перемінно відпочивають.

 Положення рук (хватка напилка) має надзвичайно важливе значення. Слюсар бере у праву руку напилок за рукоятку так, щоб остання впиралася в долоню руки, чотири пальці обхоплювали рукоятку знизу, а великий палець був зверху. Долоню лівої руки накладають дещо впоперек напилка на відстані 20...30 мм від його носка. При цьому пальці мають бути трохи зігнуті, але не звисати; вони не підтримують, а лише притискують напилок. Лікоть лівої руки має бути трохи піднятим; права рука від ліктя до кисті – складати з напилком пряму лінію.

4. Способи обпилювання.

Обпилювання зовнішніх плоских поверхонь починають з перевірки припуска на обробку, що міг би забезпечити виготовлення деталі відповідно до креслення.

При обпилюванні плоских поверхонь використовують плоскі напилки –драчовий і личкувальний. Спочатку обпилюють одну широку поверхню (вона є базою, тобто вихідною поверхнею для подальшої обробки), потім дугу паралельну першій і т.д. Прагнуть того, щоб обпилювана поверхня завжди знаходилася у горизонтальному положенні. Обпилюють перехресними штрихами. Паралельність сторін перевіряють штангенциркулем, а якість обпилювання – перевірною лінійкою в різних положеннях (вздовж, упоперек, по діагоналі).

Обпилювання поверхонь кутників, розміщених під прямим кутом, пов'язане з підгонкою внутрішнього кута, що зумовлює певні труднощі. Обравши одну поверхню за базову (звичайно обирають більшу), обпилюють її начисто, а потім обробляють іншу поверхню під прямим кутом до базової.

Правильність обпилювання другої поверхні перевіряють перевірним кутником, одну полицю якого прикладають до базової поверхні.

Обпилювання поверхонь по внутрішньому прямому куту здійснюють так, щоб до іншої поверхні було звернено ребро напилка, на якому немає насічки.

Обпилювання кінця стержня на квадрат починають з обпилювання грані 1, розмір перевіряють штангенциркулем. Потім обпилюють грань 3. Грань 2 обпилюють під кутом 90º до граней 1 і 3. Грань 4 обпилюють у розмір до грані 2.

ТЕМА УРОКУ №6: СВЕРДЛІННЯ, ЗЕНКУВАННЯ, ЗЕНКЕРУВАННЯ РОЗВЕРТУВАННЯ

План уроку:

1. Загальні відомості та поняття.

2. Інструмент для свердління.

3. Загальні відомості та поняття.

4. Інструмент для зенкування.

5. Загальні відомості та поняття.

6. Інструмент для зенкерування.

7. Загальні відомості та поняття.

8. Інструмент для розвертування.

1. Загальні відомості та поняття

Свердлінням називається утворення зняттям стружки отворів у суцільному матеріалі за допомогою різального інструмента – свердла, якому надають обертального та поступального руху відносно його осі.

Свердління застосовують:

1. щоб зробити відповідні отвори невисокого ступеня точності й значної шорсткості, наприклад під кріпильні болти, заклепки, шпильки тощо;

2. зробити отвори під нарізання різьби, розвертування та зенкерування.

2. Інструмент для свердління.

Свердла бувають різних видів. Їх виготовляють зі швидкорізальних, легованих та вуглецевих сталей, а також оснащують пластинками з твердих сплавів.

Для свердління отворів найчастіше застосовують спіральні свердла.

Свердління здійснюється в основному на свердлильних верстатах. Коли деталь неможливо встановити на верстат або коли отвори розміщені у важкодоступних місцях, їх свердлять за допомогою коловоротів, тріскачок, дрилів, ручних електричних і пневматичних свердлильних машинок.

3. Загальні відомості та поняття.

Зенкування – це процес обробки спеціальним інструментом циліндричних або конічних заглиблень і фасок просвердлених отворів під головки болтів, гвинтів і заклепок.

4. Інструмент для зенкування.

Основною особливістю зенківок порівняно із зенкерами є наявність зубів на торці і напрямних цапф, якими зенківки вводять у просвердлений отвір.

 За формою різальної частини зенківки поділяють на циліндричні, конічні і торцеві (цеківки).

5. Загальні відомості та поняття.

Зенкеруванням називається процес обробки зенкерами циліндричних і конічних необроблених отворів у деталях, виготовлених литвом, куванням або штампуванням, або отворів, попередньо просвердлених з метою збільшення їхнього діаметра, підвищення якості поверхні і точності (зменшення конусності, овальності).

Зенкерування є або остаточною обробкою отвору або проміжною операцією перед розвертанням, тому при зенкеруванні залишають незначні припуски для остаточної обробки отвору розвертанням (як і після свердління залишають припуск під зенкерування).

Зенкерування забезпечує точність обробки отворів у межах 8..13-го квалітетів, шорсткість оброблюваної поверхні Ra 10..25.

Зенкерування – операція продуктивніша, ніж свердління, бо при однакових (приблизно) швидкостях різання подача при зенкеруванні допускається у 2,5...3 рази більша, ніж при свердлінні.

6. Інструмент для зенкерування.

Зенкери - інструментом, яким виконують зенкерування, є зенкер, який, як і свердло, закріплюють у конічному отворі шпинделя верстата. Працює зенкер так само, як і свердло, здійснюючи обертальний рух навколо осі, а поступальний – вздовж осі отвору.

7. Загальні відомості та поняття.

Розвертання - це процес чистової обробки отворів, який забезпечує точність за 7...9-м квалітетами і шорсткість поверхні Ra 1,25…0,63.

8. Інструмент для розвертування.

Розвертки - інструментом для розвертання є розвертки. Розвертання отворів здійснюють на свердлильних і токарних верстатах або вручну. Розвертки, що застосовують для ручного розвертання, називаються ручними, а для розвертання на верстатах – машинними. Машинні розвертки мають коротшу робочу частину. За формою оброблюваного отвору розвертки поділяють на циліндричні та конічні. Ручні й машинні розвертки складаються з трьох основних частин: робочої, шийки й хвостовика.

ТЕМА УРОКУ №8: НАРІЗАННЯ РІЗЬБИ

План уроку:

1. Загальні відомості та поняття.

2. Основні типи різьб та їх позначення.

3. Інструмент для нарізування внутрішньої різьби.

4. Підбір свердел для свердління отворів під різьбу.

5. Інструмент для нарізування зовнішньої різьби.

6. Процес нарізування різьби.

1. Загальні відомості та поняття.

Нарізуванням різьби називається її утворення зняттям стружки (а також пластичним деформуванням) на зовнішніх або внутрішніх поверхнях заготовок деталей.

Різьба буває зовнішньою та внутрішньою. Деталь (стержень) із зовнішньою різьбою називається гвинтом, а з внутрішньою – гайкою. Ці різьби виготовляють на верстатах і вручну.

2. Основні типи різьб та їх позначення.

У машинобудуванні, як правило, застосовують три типи різьб:

- метричну:;

- дюймову;

- трубну.

Метрична різьба має трикутній профіль з плоско зрізаними вершинами; кут профілю дорівнює 60º, діаметри і крок виражаються в міліметрах.

Метричні різьби поділяються на різьби з нормальним кроком (для зовнішніх діаметрів 1...68 мм) і з дрібним кроком (для зовнішніх діаметрів 1...600 мм).

Дюймова різьба має трикутний плоско зрізаний профіль з кутом 55º (різьба Вітвора) або 60º (різьба Селлерса). Усі розміри цієї різьби виражаються у дюймах (1''=25,4 мм). Крок виражається числом ниток (витків) на довжині одного дюйма.

Трубна циліндрична різьба стандартизована. Це дрібна дюймова різьба, але на відміну від останньої спряжується без зазорів (для збільшення герметичності з'єднання) і має заокруглені вершини.

За номінальний діаметр трубної різьби приймають внутрішній діаметр труби (діаметр отвору, або, як кажуть, “діаметр труби на світло”), тобто зовнішній діаметр трубної різьби буде більшим за номінальний на подвоєну товщину стінок труби.

3. Інструмент для нарізування внутрішньої різьби.

Мітчики. Мітчики поділяють: за призначенням – на ручні, машинно-ручні й машинні; за профілем нарізуваної різьби – для метричної, дюймової та трубної різьб; за конструкцією – на суцільні, збірні (регульовані й такі, що само виключаються) та спеціальні.

Мітчик складається з двох основних частин – робочої та хвостової.

4. Підбір свердел для свердління отворів під різьбу.

При нарізуванні різьби матеріал частково “видавлюється”, тому діаметр свердла має бути трохи більшим, ніж внутрішній діаметр різьби.

5. Інструмент для нарізування зовнішньої різьби.

Зовнішню різьбу нарізають плашками вручну і на верстатах.

 Залежно від конструкції плашки поділяють на круглі, накатні, розсувні (призматичні).

6. Процес нарізування різьби.

При нарізуванні різьби плашкою треба мати на увазі, що в процесі утворення профілю різьби метал виробу, особливо сталь, мідь тощо, «тягнеться», діаметр стержня збільшується. Внаслідок цього посилюється тиск на поверхню плашки, що призводить до її нагрівання й прилипання часток металу, тому різьба виходить рваною.

При виборі діаметра стержня під зовнішню різьбу слід керуватися тими самими міркуваннями, що й при виборі отвору під внутрішню різьбу. Якісну різьбу можна дістати тоді, коли діаметр стержня менше зовнішнього діаметра нарізуваної різьби. Якщо діаметр стержня буде значно меншим, ніж треба, то різьба виходить неповною; якщо ж діаметр буде більшим, то плашку або не можна нагвинтити на стержень і кінець стержня буде пошкоджено або під час нарізування зуби плашки внаслідок пере навантаження зламаються.

ТЕМА УРОКУ №8: КЛЕПАННЯ

План уроку:

1. Загальні відомості та поняття.

2. Методи клепання.

1. Загальні відомості та поняття.

Клепанням називається процес з'єднання двох або кількох деталей за допомогою заклепок. Цей вид з'єднання належить до групи нероз'ємних, бо роз'єднання склепаних деталей можливе лише внаслідок руйнування заклепки.

Заклепкові з'єднання широко застосовуються при виготовленні металевих конструкцій мостів, ферм, рам, балок, а також котлобудуванні, літакобудуванні, суднобудуванні тощо.

2. Методи клепання.

Існує три методи клепання:

- прямий метод клепання;

- зворотний метод клепання;

- спосіб клепання Таумель.

Прямий метод клепання характеризується тим, що удари молотком наносять по стержню з боку заново утворюваної, тобто замикаючої головки. Клепання прямим методом починається зі свердління отвору під заклепку. Потім в отвір вводять знизу стержень заклепки і під закладну головку ставлять масивну основу. Склепувані листи осаджують (ущільнюють) за допомогою натяжки, яку встановлюють так, щоб виступаючий кінець стержня увійшов у її отвір. Ударом молотком по вершині натяжки осаджують листи, ліквідовуючи зазор між ними.

Після цього розклепують стержень заклепки.

Зворотний метод клепання характеризується тим, що удари молотком наносять по закладній головці. Цей метод застосовують при ускладненому доступі до замикаючої головки. Стержень заклепки вводять зверху, а підтримку ставлять під стержень. Молотком б'ють по закладній головці через оправку, формуючи за допомогою підтримки замикаючу головку. Якість клепання при цьому дещо нижча, ніж при прямому.

Спосіб клепання Таумель розроблено в Швейцарії, головка Таумель, у якій розміщується обтискач, обертається навколо осі заклепкового стержня. Таким чином, поздовжня вісь обтискача описує в просторі конус, вершина якого розміщена всередині замикаючої головки. Завдяки цьому виникає рух прецесії, до того ж запобігається будь-яке ковзання між обтискачем та заклепковим стержнем і обтискач обкатуванням геометрично відтворює свою форму на заклепці. Притискне зусилля по лінії дотику між інструментом і заклепковою головкою трохи перевищує межу міцності (при стиску) оброблюваного матеріалу.

ТЕМА УРОКУ №9: ПРИТИРКА, ДОВОДКА, ПОЛІРУВАННЯ

План уроку:

1. Загальні відомості та поняття.

2. Прийоми притирки та доводки.

1. Загальні відомості та поняття.

Притиркою називається обробка деталей, що працюють у парі для забезпечення контакту їх робочих поверхонь.

Доводка – це чистова обробка деталей з метою одержання точних розмірів і малої шорсткості поверхонь.

Притирку й доводку здійснюють абразивними порошками або пастами, які наносять або на оброблювані поверхні, або на спеціальний інструмент – притир.

Припуск на притирку становить 0,01...0,02 мм, на доводку – 0,001...0,0025 мм. Точність притирки – 0,001...0,002 мм. Доводка забезпечує точність за 5...6-м квалітетами і шорсткість поверхні до Rz 0,05.

2. Прийоми притирки та доводки.

Для продуктивної і точної притирки треба правильно вибирати й строго дозувати кількість абразивних матеріалів, а також мастила. Зайва кількість абразивного порошка або мастила запобігає сполученню поверхонь, що притираються, від чого продуктивність і якість притирки знижуються.

При притирці слід враховувати тиск на деталі, що притираються. При його підвищенні збільшується швидкість процесу, але тільки до певної міри. При надто великому тиску зерна роздавлюються, поверхня деталі виходить із задирками й інколи стає непридатною. Звичайно тиск при притирці становить 150...400 кПа (1,5...4 кгс/см²). При остаточній притирці тиск слід зменшувати.

Доводку плоских поверхонь звичайно виконують на нерухомих доводочних плитах. Форму і розмір плити вибирають залежно від розміру й форми деталей, що притирають. Поверхню плити посипають шліфувальним порошком. Операція доводки поділяється на попередню (чорнову) та остаточну (чистову).

ТЕМА УРОКУ №10: ПАЯННЯ

План уроку:

1. Загальні відомості та поняття.

2. Паяльники.

3. Особливості паяння посудин для зберігання горючих рідин.

4. Особливості паяння деяких металів і сплавів.

1. Загальні відомості та поняття.

Паяння – це процес виготовлення нероз'ємного з'єднання матеріалів з нагріванням нижче температури їх автономного плавлення (змочування, розтікання й заповнення зазора між ними розплавленим припоєм і зчеплення їх при кристалізації шва).

Паяння широко застосовують у різних галузях промисловості. У машинобудуванні його використовують при виготовленні лопаток і дисків турбін, трубопроводів, радіаторів, ребер двигунів повітряного охолодження, рам велосипедів, посудин промислового призначення, газової апаратури тощо. В електропромисловості та приладобудуванні паяння є в ряді випадків єдино можливим методом з'єднання деталей. Його застосовують при виготовленні електро- і радіоапаратури, телевізорів, деталей електромашин, плавких запобіжників тощо.

2. Паяльники.

Основним інструментом для паяння є паяльник. За способом нагрівання паяльники поділяють на три групи – періодичного нагрівання, безперервного нагрівання газом або рідким пальним та електричні. Особливу групу становлять паяльники особливого призначення: ультразвукові з генератором ультразвукової частоти (УП21); з дуговим підігрівом; з вібруючими пристроями тощо.

3. Особливості паяння посудин для зберігання горючих рідин.

Паяння посудин (бочок, бідонів) для горючих рідин або газів, щоб уникнути вибуху потребує особливих заходів безпеки.

Перш за все посудини ретельно промивають. Перед паянням їх вщерть наповнюють водою і витримують деякий час, щоб випари залишків пального вивітрилися остаточно. Зливши воду починають паяння.

Перед паянням можна також пропарити або промити бак гарячою водою до зникнення запаху пального (краще промити 6 %-ним розчином каустичної соди). Непромиту посудину до робочого місця підносити не можна, бо при паяльній лампі, що працює, найменша необережність може викликати вибух посудини.

Коли паяння завершене і виріб повністю прохолов, зі шва знімають залишки припою, виріб промивають і висушують у сушилці сухою тирсою або стиснутим повітрям.

4. Особливості паяння деяких металів і сплавів.

Низьковуглецеві сталі добре піддаються паянню як м'якими, так і твердими припоями. Як м'які припої застосовують олов'яно-свинцеві, а як флюс – хлорид цинку або каніфоль.

Високо вуглецеві та інструментальні сталі можна паяти мідно-цинковими і срібними припоями.

Паяння чавунних деталей виконують латунями і срібними припоями.

Паяння нержавіючих сталей пов'язане з деякими труднощами, бо внаслідок хімічного впливу кисню на легуючі елементи при нагріванні відбувається окислення поверхні сталі. З метою вилучення оксидів і з метою подальшого запобігання їх утворенню застосовують різноманітні флюси (наприклад, буру).

Паяння твердими припоями застосовують для виготовлення міцних і термостійких швів і здійснюють так:

- поверхні підганяють одну до одної обпилюванням і ретельно чистять від бруду, оксидних плівок і жирів механічним або хімічним способом;

- підігнані поверхні в місці паяння підганяють флюсом; на місце спаю накладають шматочок припою – мідні пластинки і закріплюють їх м'яким в'язальним дротом; підготовлені деталі нагрівають паяльною лампою у ковальському горні або електропечі;

- коли припій розплавиться, деталь знімають з вогню і тримають у такому положенні, щоб припій не міг стікати зі шва;

- потім деталь повільно охолоджують (охолоджувати у воді деталь з напаяною пластинкою не можна, бо це послабить міцність з'єднання).

Застосовують також інший спосіб паяння: підготовлену деталь нагрівають і посипають бурою, потім знову нагрівають і до місця з'єднання підводять кінець мідного або латунного дроту, який розплавляючись заливає місце спаю. В міру охолодження спаяні деталі промивають у воді, протирають сухими ганчірками і просушують; шов зачищають наждачним папером або обпилюють напилком.